A porfestés (köznapi szóhasználatban gyakran szinterezés, ez azonban a porkohászati hevítő-zsugorító művelet megnevezésének pontatlan használata) egy speciális felületi bevonatot eredményező eljárás általában fém felületekre.
Egy színezett műanyag-por alapú festéket hordanak fel az adott felületre elektrosztatikus szórópisztoly segítségével kb. 10-100 kV feszültséggel. A fém felületén megtapad a műanyag porfesték, majd kemencében 160 - 200 Celsius-fokon ráolvasztják. Az így kapott felület rendkívül tartós, rugalmas és hőálló. (Az utóbbi időben már nem csak fémekhez használják ezt az eljárást, de műanyagon, üvegen, fán, MDF lapon.)
Anodizálásnak (anódos oxidációnak) azt az eljárást nevezzük, amikor az alumíniumot híg savban (foszforsav, oxálsav, kénsav, krómsav stb.) anódként kapcsolják (pozitív pólus), ekkor vízbontás játszódik le, az anódon oxigén fejlődik, a katódon hidrogén. A fejlődő oxigén azonnal reagál az alumíniummal és porózus oxidréteget hoz létre. A réteg keménysége a fürdő hőmérsékletétől és a használt sav milyenségétől függ. Az anodizálás előtt a megmunkálandó ötvözetet megtisztítjuk forró áztató, vagy oldószeres fürdőben (rendszerint nátrium-hidroxidban). Az anodizáló fürdőben a feszültség hatására oxigén keletkezik, mely reagál az anódként használt fémmel és porózus réteget hoz létre a felületén. Lényeges lépés a folyamat végén a pórusok tömítése. A korrózióállóságot, a színtartósságot a tömítettség erősen befolyásolja. A tömítés történhet forróvízben vagy nikkel-fluorid oldatban.
Eloxálásnak (elektrolitikus oxidáció)azt az eljárást nevezzük amikor 200 g/l-es kénsavban 20 °C-on 17-20 V feszültséggel 1,2-2,0 A/dm² áramsűrűséggel anodizálunk. Az európai szabványok itt 5-10-15-20-25 mikrométeres szabványos réteget írnak elő. A brit szabvány 30-35 mikrométert ír elő.
A tűzihorganyzás technológiájának lassan háromszáz éves múltja van. Az elmúlt évtizedekben a korábban ipari felhasználásra alkalmazott eljárás elérhetővé vált valamennyi vállalkozó és a lakosság számára. A tűzihorganyzás során a megfelelően megtisztított acélszerkezetet (alapfémet) folyékony cinkbe (horganyba) mártják. A horganyfürdőben töltött idő alatt a magas hőmérséklet (435–450 °C) hatására a horgany az alapfém felületébe diffundál, azzal összeötvöződik és a felületére rakódik. Minél több időt tölt az alapfém a horganyfürdőben, annál vastagabb horganybevonat keletkezik rajta. A tűzihorganyzott acélszerkezetek évtizedeken keresztül ellenállnak a korróziónak, amelynek bizonyítékai az évtizedekkel ezelőtt lehorganyzott szerkezetek ma is hibátlan állapota. Egyszeri nagyobb költség befektetésével néhány éven belül megtérülő felületvédelem minden acélszerkezeten a festékréteggel szemben. Önmagában is rendkívül ellenálló, azonban a tűzihorganyzott felületre speciális festékréteget felhordva duplex védelmet biztosíthatunk acélszerkezeteinknek, ami szinte örök védelmet nyújt. A horganyréteg védi a festékréteget a felhólyagosodástól, felválástól, miközben a festékréteg védi a horganyfelületet lassú cinkkorróziótól.
